ANALISA PERTUMBUHAN KEAUSAN MATA PAHAT KARBIDA PADA PROSES MILLING BAJA SKD 11
Article Sidebar
Main Article Content
Abstract
Proses pemesinan dapat dilakukan dengan menggunakan mesin milling. Dalam proses pemesinan, mata pahat merupakan hal yang penting untuk diperhatikan dalam penggunaanya untuk memotong logam yang keras. Pada proses pemesinan, parameter pemotongan merupakan faktor yang perlu dipertimbangkan sebelum melakukan proses milling. Penggunaan parameter pemotongan yang tidak tepat dapat berdampak pada keausan pada mata pahat pemotong. Penelitian ini dilakukan dengan tujuan untuk menganalisis pertumbuhan keausan yang terjadi pada mata pahat karbida end mill pada saat pemotongan baja SKD 11. Penelitian dilakukan dengan metode eksperimen dengan menggunakan mesin milling. Untuk mengamati pertumbuhan keausan yang terjadi pada mata pahat, maka kedalaman pemotongan divariasi antara lain 0,5, 1,0 dan 1,5 mm. Putaran spindle yang digunakan sebesar 1452 r/min. Proses pemesinan dilakukan dengan selang waktu 5 menit, setiap 5 menit pemesinan dihentikan untuk mengamati nilai keausan yang terjadi pada pahat potong. Nilai keausan cutting tool ditetapkan sebesar 0,3 mm. Apabila pada saat proses pemesinan nilai keausan yang ditentukan belum tercapai, maka proses pemesinan dilanjutkan. Dan bila nilai keausan sudah mencapai 0,3 mm maka pemesinan dihentikan dan diamati mata pahat tersebut. Proses milling selanjutnya dilakukan dengan meningkatkan kedalaman pemotongan , pada proses ini menggunakan cutting tool yang baru. Hasil yang diperoleh dari penelitian ini adalah bertambahnya kedalaman pemotongan memberi pengaruh terhadap cepatnya terjadi keausan pada mata pahat. Pada kedalaman pemotongan 1,5 mm, nilai keausan yang dicapai sebesar 0,31 dalam waktu 20 menit. Sedangkan pada depth of cut 0,5 dan 1,0 mm nilai keausan terjadi lebih lama yaitu 30 menit. Jenis keausan yang terjadi pada mata pahat karbida end mill adalah abrasive wear yang terjadi pada bagian tepi mata pahat. Keausan tepi terjadi karena adanya gesekan terus menerus antara mata pahat dengan benda kerja, sehingga bagian tepi mata pahat terkikis dan akhirnya terjadi keausan.
Article Details
This work is licensed under a Creative Commons Attribution-NonCommercial-ShareAlike 4.0 International License.
References
Abidin, Z. (2010). Mekanisme Keausan Pahat Pada Proses Pemesinan: Sebuah Tinjauan Pustaka. Majalah Ilmiah Momentum, 6(1).
Ansyori, A. (2015). Pengaruh Kecepatan Potong Dan Makan Terhadap Umur Pahat Pada Pemesinan Freis Paduan Magnesium. Mechanical, 6(1).
De Aguiar, M. M., Diniz, A. E., & Pederiva, R. (2013). Correlating surface roughness, tool wear and tool vibration in the milling process of hardened steel using long slender tools. International Journal of Machine Tools and Manufacture, 68, 1-10.
ISO, I. (1989). 8688-2: 1989_Tool life testing in milling—Part 2: End milling. International Organization for Standardization. ISO.
Ndaruhadi, P. W., & Santosa, B. (2015). Akurasi Lubang Bor Hasil Proses Pengeboran Pada Material SKD-11. Prosiding SNIJA, 191-195.
Patel, S. S., & Patel, D. M. (2022). Investigation of machining characteristics of SKD 11 in WEDM. Materials Today: Proceedings, 59, 468-475.
Prasetya, M. G. R., & Mulyono, R. S. (2019, October). Analisa Pengaruh Variasi Jenis Cairan Pendingin terhadap Kekasaran Permukaan SKD 11 serta Prosedur Perawatannya pada Mesin Milling Konvensional. In Seminar Nasional Teknik Mesin Vol. 9, No. 1, pp. 696
Rahmadianto, F., & Basuki, D. W. L. (2017). Analisa Putaran Spindle dan Kedalaman Potong Terhadap Keausan Pahat Positive dan Negative Rhombic Insert. Jurnal Flywheel, 8(2), 34-38.
Rochim, T. (1993). Teori dan teknologi proses pemesinan. Jakarta High. Educ. Dev. Support Proj.
S. Lubis, K. Nataniel. (2014). Kajian Eksperimental Kekasaran Permukaan Polymer Ertalone 6SA. Jurnal Energi dan Manufaktur Vol, 7(2), 119-224.
Shankar, S., Mohanraj, T., & Rajasekar, R. (2019). Prediction of cutting tool wear during milling process using artificial intelligence techniques. International Journal of Computer Integrated Manufacturing, 32(2), 174-182.